Детальний процес виробництва пелет-машини з деревної тирси
Машина для пелет з деревної тирси перетворює відходи деревини на ефективне пелетне паливо з біомаси. Його виробничий процес включає кілька ключових етапів, щоб забезпечити високу щільність і стабільність кінцевого продукту. Детальний процес виглядає так:
1. Подрібнення та попередня обробка сировини
Дроблення: по-перше, деревна дробарка використовується для подрібнення відходів деревини, гілок та іншої сировини на дрібні частинки, розмір яких зазвичай контролюється до 5 міліметрів, щоб полегшити подальшу обробку. Якщо сировиною вже є тирса, цей крок можна пропустити, щоб зменшити витрати.
Просіювання: подрібнені матеріали пропускають через просіювальну машину для видалення більших дерев’яних блоків, цвяхів та інших домішок, гарантуючи чистоту сировини та запобігаючи блокуванню обладнання.
2. Сушка та кондиціонування
Сушіння: Сировину потрібно висушити до вмісту вологи 10%-18%, використовуючи повітряну сушарку або сушіння на природному сонці, з контрольованою температурою 50-70 градусів. Це випаровує зайву вологу та покращує утворення гранул. Після сушіння матеріали проходять через циклонний сепаратор для видалення вологи та підтримки сухого середовища.
Кондиціонування: Висушена тирса відправляється в кондиціонер, нагрівається парою або гарячою водою до 70-100 градусів, щоб пом'якшити волокна та активувати лігнін (природне сполучне), підвищуючи міцність зв'язування та довговічність пелет.
3. Гранулювання та формування
Екструзійне формування: кондиціонована деревна стружка надходить у гранулювальний млин (наприклад, кільцева матриця або плоска матриця). У прес-грануляторі з кільцевою матрицею кільцева матриця, що обертається, і нерухомий ролик створюють клинову зону, стискаючи матеріал і проштовхуючи його в отвори матриці під тиском 100-200 МПа, підвищуючи температуру до 90-120 градусів. У прес-грануляторі з плоскою матрицею матеріал ущільнюється завдяки відносному руху між валками та плоскою матрицею.
Різання: безперервні циліндричні стрижні, видавлені з отворів матриці, негайно розрізаються ножами для формування гранул заданої довжини (зазвичай у 1,5-3 рази більше їх діаметра).
4. Охолодження та до-обробка
Охолодження: щойно сформовані гранули мають високу температуру (80-100 градусів) і м'яку текстуру, вимагаючи швидкого охолодження до кімнатної температури через протитечійний охолоджувач з навколишнім повітрям. Це запобігає поломці та знижує вміст вологи до 10%-12%, дозволяючи лігніну тверднути.
Просіювання: охолоджені гранули проходять через вібросито для видалення дрібних часток, забезпечуючи консистенцію продукту. Не-відповідні гранули повертаються для повторного-пелетування.
5. Упаковка та зберігання
Упаковка: кваліфіковані гранули упаковуються в мішки або мішки для насипу за допомогою пакувальної машини для зручності транспортування та зберігання. Зберігання слід тримати подалі від вологи, щоб запобігти поглинанню, яке може вплинути на ефективність горіння.
Цей процес включає подрібнення, сушіння, гранулювання та охолодження, оптимізуючи використання ресурсів і забезпечуючи ефективне рішення для екологічно чистого виробництва енергії.
